Das Unternehmen Med-X-Press strebte eine Reduzierung der Packplätze mit gleichzeitiger Verbesserung des Arbeitsablaufes an. Trotz so einer starken Veränderung sollte es möglich sein in der Zukunft mehr Packstücke abzuarbeiten. Die Anforderungen wurden erfüllt.

ZIEL: REDUZIERUNG DER PACKPLÄTZE - VERBESSERUNG DES ARBEITSFLUSSES

Ausgangslage 2019

• 12 Einzelpacktische, unübersichtlich, unstrukturiert und zu klein
• schlechter Arbeits- Materialfluss
• verwendetes Füllmaterial: Papier
• Zentral produziert, große Lagerhaltung da keine Just in Time Bereitstellung am Tisch
• Paketmenge Anfang 2019 durchschnittlich 450 Ktn. / tägl.
• Viele Wegstrecken und Arbeitsschritte pro Karton
• Doppel-Check der Aufträge (Vieraugen-Prinzip)
• Wenig Platz

Anforderung

• Bei wenig Platz ein neues Verpackungskonzept erstellen
• 2 Doppel-Arbeitsstationen mit Prozessverbesserung
• Vieraugen-Prinzip bei behalten
• Ergonomie und Prozesse wesentlich verbessern
• mehr Paketvolumen schaffen
• sehr unterschiedliche Paket-Größen abbilden
• Bessere Ergonomie für die Packerinnen
• Lösung Hubeinheit inkl. Waage
• Papierlösung direkt am Tisch
• Schneller/ effizienter werden

Lösung 2020

• 2 x Doppelpacktische
• 2 x Packtische zur Sichtkontrolle
• 2 x Hubeinheit und integrierter Waage
• 2 x Kommisionier-Pufferstrecke
• automatische Kartonverschließer SR20
• Pufferstrecke für fertige Pakete
• Bereitstellung Füllmaterial Papier am Tisch
• Weniger Laufwege
• Packplatz-Reduzierung

Als mittelständisches, inhabergeführtes Familienunternehmen zeichnet sich Hera insbesondere durch die Qualität der Produkte, den individuellen Kundenservice sowie die hohe Flexibilität aus. Neben einem vielfältigen Standardsortiment und durchdachten Systemlösungen bietet Hera individuell konfektionierte Sonderlösungen.

2020 erhielt das Unternehmen Hera eine neue Versandeinrichtung von der Firma BVS Verpackungs-Systeme GmbH. Durch gestiegenes Paketvolumen und ineffiziente Arbeitswege wollte die Firma Hera etwas für Ihre Mitarbeiter tun und gleichzeitig im Verpacken schneller werden. Die Anforderungen wurden erfüllt.

ZIEL: ERGONOMISCHE PACKPLÄTZE - MEHR EFFIZIENZ

Ausgangslage 2019

• 4 Einzelpacktische, verwinkelt gewachsen und uneffektiv
• Viele unterschiedliche Kartonagen, Langgut
• verwendetes Füllmaterial: Luftpolster
• Paketmenge Anfang 2019 durchschnittlich 340 Ktn. / tägl.
• Viele Wegstrecken und Arbeitsschritte pro Karton

Anforderung

• Bei wenig Platz ein neues Verpackungskonzept erstellen
• 2 Doppel-Arbeitsstationen mit Prozessverbesserung
• Ergonomie und Prozesse wesentlich verbessern
• mehr Paketvolumen schaffen
• sehr unterschiedliche Paket-Größen abbilden
• Bessere Ergonomie für die Packerinnen
• Lösung Hubeinheit inkl. Waage
• Papier- oder Luftpolsterlösung
• Schneller/ effizienter werden

Projektumfang 2020

• Vier Doppelpacktische
• davon zwei mit EDV-Arbeitsplätze und zwei mit 2.000 mm Hubeinheit und integrierter Waage
• automatische Kartonverschließer SR20
• Pufferstrecke für fertige Pakete
• Änderung des Füllmaterials auf Papier
• Weniger Laufwege

Axel Pollmann

	« Wir haben die perfekte Lösung für unsere Anforderungen entwickelt. »
	Leiter Fertigung/Logistik/Zoll

Mit BVS Verpackungs-Systeme optimierten wir unseren Verpackungsprozess, ergonomischer und effektiver.
Wir sind in 2020 mit unseren neuen Packplätzen in eine zukunftsorientierte Art des Arbeitens gestartet. Mit der Neugestaltung unserer Packstraße wurde in 2020 der nächste zukunftsweisende Schritt, gemeinsam mit BVS, geplant und umgesetzt.
Mehr Aufträge und mehr Packstücke sind nun möglich – gemeinsam haben wir die richtige Lösung für unsere Zukunft entwickelt!

Ausgangslage

• 4 Einzelpackstraßen mit 5 Bearbeitungsschritten
• Boden-Deckelkartons mit enormer Vorbereitungszeit
• verwendetes Füllmaterial: Chips
• Paketmenge 2017 durchschnittlich 720 Ktn /tägl.
• Paketmenge Anfang 2018 durchschnittlich 815 Ktn. / tägl.

Anforderung

• Auf kleinem Raum ein neues Verpackungs- und Versandkonzept zu erstellen
• Prozesse beschleunigen
• Ergonomie und Prozesse wesentlich verbessern
• mehr Paketvolumen
• weniger Mitarbeiter in den Prozess einbinden
• sehr unterschiedliche Pakete ( 10g -70kg)
• Paketvolumen von 16 – 21 Uhr 75 % des Tagesvolumens (600 Ktn)
• Prozesssicherheit erhöhen durch Scan des Versandlabels

Projektumfang 2018

• 4 x Doppelpacktische mit Hubeinheit und Waage
• automatische Förderstrecke zum zentralen Füll- und Klebeautomat
• automatische Erkennung des Versanddienstleisters und Ausschleusung auf die entsprechende Bahn
• Pufferstrecke für Zollaufträge (Wartezeit Dokumente)
• Änderung der Kartonage auf fefco 0201 in bester Qualität
• Änderung des Füllmaterials auf Papier

Projektumfang 2019

• 2 weitere Doppelpacktische
• Richtungsänderungsoption der Fördertechnik (Trennung je 3 PT eine Füll- und Klebestation)
• Installation einer weiteren Füll- und Klebestation
• Einschleusung in den Sortier- und Zuordnungsprozess nach Versanddienstleister
• Reduzierung der Zollstrecke durch geänderte Abwicklung

Kundenstatement

	« Wir haben die perfekte Lösung für unsere Anforderungen entwickelt. »
	Sascha Krinke Leiter Logistik

Mit BVS Verpackungs-Systeme haben wir unseren Verpackungsprozess den geänderten Anforderungen angepasst. Wir sind in 2018 mit dem kompetenten BVS-Team in eine vertrauensvolle Zusammenarbeit gestartet.
Mit der Erweiterung unserer Packstraße haben wir in 2019 den nächsten zukunftsweisenden Schritt gemeinsam mit BVS geplant und umgesetzt. Mehr Auftragspositionen, kleinteiligere Sendungen, mehr Packstücke – gemeinsam haben wir die perfekte Lösung für unsere Anforderungen entwickelt!

Weltweit erwirtschaftete das etwa 1.300 Mitarbeiter starke Unternehmen im Jahre 2019 einen Umsatz von rund 463 Millionen Euro.

Ausgangslage

• Ausstattung Ersatzteilversand
• Anzahl Pakete: 150 Paketsendungen, zzgl. 10-15 Paletten
• Anzahl Mitarbeiter: 4 Versand-Mitarbeiter
• Gewicht in den Paketen: 1kg - 31kg
• Produkte: Von Kleinteilen bis zu Gewindestangen (Packstücke teils bis zu 2.200mm lang)
• Serviceziel: schnellstmögliche Versorgung der Kunden
• Mitarbeiter erledigen in Kooperation mit dem kaufmännischem Service alle relevanten Packprozesse
• Optimierbare Prozessabläufe:
  - Laufwege der Mitarbeiter bis zur Fertigstellung der Pakete 
  - Erhöhung der Ergonomie in den Packprozessen
• Aktuelle Probleme:
  - erhöhte Packzeiten pro Auftrag
  - Mitarbeiter arbeiten oft unter extremem Zeitdruck
  - Kein ergonomisches Arbeiten möglich
  - veraltetes und nicht aufeinander abgestimmtes Equipment

Anforderung

• Verbesserung der Abläufe und Prozesse  
• Erhöhung des Paketausstosses pro Tag von aktuell 150 Pakete auf bis zu 250 Stück pro Tag
• Entlastung der Mitarbeiter
• Angenehme Atmosphäre schaffen
• Arbeitsplätze und Prozesse ergonomisch gestalten
• Vereinheitlichung des Packbereiches
• Integration bestehender Papieranlagen
• Einhalten des Kostenbudget

Lösung

• 1 Doppelpackplatz für die „Kleinpakete“ (bis: 800x600x500mm)
• 1 Einzelpackplatz mit Hubeinheit (Länge: 2.500mm)
• 2 Einzelpackplätze mit Integration von Luftpolster- und Ölpapierrollen mit einer Breite von bis zu 1.250mm
• 1 PC Steh-Arbeitsplatz für die Abwicklung der Zolldokumente
• Integration von zwei Papierpolsteranlagen
• 1 Kartonagenwagen zur effektiven Lagerung von Packmaterial

Ausgangslage

Das Zentrale Logistikzentrum befindet sich bereits seit 2002 in Kempten. Der Standort im Gewerbegebiet bot zu wenig Erweiterungsflächen, nachdem sich die Logistik bereits auf 4 Hallen ausgedehnt hatte. Um dem weiteren geplanten Wachstum gerecht zu werden, wurde 2017 entschieden, ein neues Logistikzentrum zu errichten. Dazu wurde von der Stadt Kempten unweit des bestehenden Logistikzentrums ein passender Grund erworben. Baubeginn 2019, Betriebsaufnahme ab Herbst 2021

Anforderung

• Bestehende Prozesse analysieren, optimieren und auf die neuen Räumlichkeiten zu übertragen
• Neue Arbeitsplatzgestaltungen sollten vor allem im Hinblick auf Ergonomie und Effizienz einen Mehrwert bieten
• Direkte Anbindung der Arbeitsplätze an die Automatisierung (7 Shuttlegassen) und die Förderstrecke vom Wareneingang bis zum Versandbereich
• Zu integrierende Bereiche:
  Wareneingang 
  Kommissionierung 
  Konfektionierung
  Packtische Leicht- und Schwergut
• Zusätzliche zu berücksichtigende Bereiche: Retourenabteilung, Nachschleifservice und Qualitätssicherung
  
   

Lösung

Die Firma BVS konnte für folgende Bereiche individuelle Lösungen anbieten und liefern:

• 6 Arbeitsplätze für den Standard- Wareneingang 
• 9 Arbeitstische Wareneingang Hartmetallstäbe
• 7 Hubbühnen für die Kommissionierung an der Shuttle- Anlage 
• 14 Arbeitstische für den Packtischbereich Leichtgut (Pakete bis 10 kg) inkl. integrierten Waagen und Spendern für Packpapier
• 12 Arbeitstische für den Packtischbereich Schwergut (inkl. integrierter Hubvorrichtung mit eingebauter Waage zur leichteren Kartonbefüllung sowie der Bereitstellung von 2 verschiedenen Spendern für Packpapier je Arbeitsplatz)
• 16 Arbeitsplätze für die Konfektionierung in 2 Ausführungen
• 5 Arbeitstische für den Nachschleifservice
• 7 Arbeitstische für die Retourenbearbeitung
• 5 Arbeitstische für die Qualitätssicherung

Kundenstatement

	« Professionelles Auftreten, Ideengeber und innovative Lösungen »
	Kevin Janssen | Axel Pracht | Markus Krumm Abteilungsleiter | Logistikleiter | Einkauf

BVS Verpackungs-Systeme GmbH BVS zeigte bereits in der Konzeptionierung ein äußerst professionelles Auftreten. Problemstellungen wurden schnell erfasst und innovativen Lösungen zugeführt. Stefan Hauser und sein Team waren auch bei Änderungswünschen unkompliziert zur Stelle – selbst nach erfolgter Auftragsvergabe.
Im Projektverlauf erwies sich das BVS-Team auch als Ideengeber und konnte so noch zusätzliche Bereiche ausstatten (z. B. Hubbühnen im Kommissionierbereich).
Zusammen mit BVS Verpackungs-Systeme GmbH konnten wir unser neues, hochautomatisiertes Logistikzentrum mit cleveren Arbeitsplatzlösungen noch effizienter gestalten.  Wir freuen uns weiterhin auf beste Zusammenarbeit.
 

Was uns auszeichnet, sind unsere Produkte, die zu 87% an unseren eigenen Standorten in Europa produziert werden. 
Bereits im Jahr 2018 hatten wir zusammen mit BVS eine komplett neue Versandlinie aufgebaut. 2022 war es nun an der Zeit auch die bestehende zweite Versandlinie komplett zu erneuern.

Ausgangslage

• Bestehende Fördertechnik und Arbeitsplätze waren in die Jahre gekommen
• Ergonomische Arbeitsweise teilweise nicht möglich
• Kleinere Packstücke konnten nicht über die Fördertechnik transportiert werden, da diese beim Aufstauen durch große Packstücke zerdrückt wurden.
• Fördertechnik entsprach nicht mehr den aktuellen Sicherheitsstandards

Anforderung 
 

• Ergonomischere Arbeitsplätze
• Staudruckarme Förderung aller Packstückgrößen
• Effizienteres Arbeiten
• Unterbringung der immer weiter zunehmenden IT-Ausstattung der Arbeitsplätze
• Mehr Staustrecke für fertige Packstücke
• Mehr Platz, um im Versand Paletten packen zu können

Lösung

• 3 Doppelpackplätze mit Hubeinheit
• 1 Versandarbeitsplatz mit Waage
• Komplette Fördertechnik mit neuer Streckenführung
• Integration des vorhandenen Kartonverschließers